海螺水泥厂区里安装了太阳能发电板，进一步提升绿色发展水平。（受访者供图）
海螺水泥厂区里安装了太阳能发电板，进一步提升绿色发展水平。（受访者供图）
忠县400多家餐馆，每天要产生约60吨餐厨垃圾。但令人意外的是，这些巨量的“剩菜剩饭”并没有被倒掉，而是全部“喂”给了位于该县乌杨工业园区的餐厨垃圾处理中心。
投建餐厨垃圾处理中心的，是重庆海螺水泥有限责任公司（以下简称海螺水泥）。通过消化餐厨垃圾，该企业每年可以少烧两万吨煤炭，由此节约1500万元，还可以产生上千吨有机肥，创造数百万元的新增收益。
他们是如何将垃圾变废为宝的？4月中旬，记者走进这家企业进行采访。
企业排污与垃圾围城的双重困境
“水泥行业曾是‘高污染、高耗能’的代名词。”海螺水泥党委书记张爱民介绍，水泥生产过程中，不仅要消耗大量矿产资源，还需燃烧煤炭来提供热能。该企业此前每年用电量高达2790万度，相当于数万户家庭的年用电量。同时，水泥生产过程中产生的二氧化硫、氮氧化物等污染物，还影响了空气质量。
在海螺水泥为如何节能减排发愁时，忠县政府也正在为餐厨垃圾的处理“伤脑筋”。此前，该县的餐厨垃圾主要通过填埋来处理。但随着城市化进程的加快，餐厨垃圾量直线上升，并没有太多土地用来新建填埋场。
更严重的是，餐厨垃圾填埋场存在渗滤液污染地下水、沼气爆炸等风险。同时，如果餐厨垃圾处理不及时、管理不规范，还会催生“地沟油”“泔水猪”等黑色产业链，威胁公众健康。
水泥的生产工艺，简单地说就是烧，而垃圾的常规处理方式也是烧。可不可以把餐厨垃圾投到水泥窑中一烧了之？忠县政府找到海螺水泥，提出了这样的设想。
从吃“剩菜剩饭”到吃生活垃圾
用水泥窑把餐厨垃圾烧掉，理论上可行，但对一家生产型企业来说，并没有太多效益可言。毕竟，“流汤滴水”的餐厨垃圾，看起来并不是优质的燃料。
不过，在接下来的调研中，海螺水泥有了新发现。当时，江浙一些地区摸索出处理餐厨垃圾的新方法，即通过发酵对垃圾进行生物降解。简单地说，就像农村的堆肥，把农作物的残余部分或杂草投进水池里烂掉，由此可获得有机肥。
有机肥可是宝贝，市场售价动辄每吨上千元。一家水泥企业如何利用自己的产能优势，将餐厨垃圾中的有机肥剥离出来？
2022年，海螺水泥开始研发餐厨垃圾处理新工艺。经过一年的反复试验，他们终于找到了技术方案，即先建一个封闭的发酵池，让臭气直接进入窑炉烧掉，并将水泥生产过程中的余热回馈到发酵池，让发酵更快、效率更高。同时，发酵后剩余的残渣，可再投入窑炉中充当燃料。
把发酵池和窑炉连接起来，资源就实现了循环。带着这样一套技术方案，2023年，海螺水泥与忠县政府签订协议，投资5000万元建设全国首个水泥窑协同处理餐厨垃圾项目。
项目建成后，通过“生物降解+高温焚烧”组合方式，仅需两小时便可将垃圾转化为油脂和有机肥。油脂可替代燃煤作为水泥燃料，有机肥可用于农田——餐厨垃圾就这样被“吃干榨净”。
这种新办法，不仅为企业创造了经济效益，还贡献了可观的社会效益。海螺水泥制造分厂厂长易军介绍，按年处理2万余吨厨余垃圾计算，把获得的油脂用作水泥窑燃料，每年可减少二氧化碳排放4966吨，减少二氧化硫产生量16吨、氮氧化物产生量14吨。同时，也从源头上掐断了“泔水猪”“地沟油”，降低了食品安全风险。
从“剩菜剩饭”中吃到了甜头，海螺水泥又通过改进水泥窑协同处置技术，进一步扩大“食谱”，相继找到城市生活垃圾和工业固废等新“菜品”。如今，忠县80%的生活垃圾都被这座水泥厂“消化”，加上餐厨垃圾，海螺水泥累计处置了300多万吨垃圾，相当于减少填埋用地1200亩。
而工业固废中的粉煤灰、钢渣、脱硫石膏等，本身就是水泥生产中所需要的辅料。海螺水泥通过生产工艺优化，提升了对这些垃圾的消化能力，将其作为生产原料。目前，该企业年消纳工业废渣超1300万吨，占了生产原料总量的四成。
“数字革命”使综合能耗下降18%
海螺水泥“吃”进去的是垃圾，但“吐”出来的却是更加优质的产品——高标号水泥。这家企业高标号水泥在全部产品中的占比，从2019年的60%提升至2024年的85%。由此，其产品毛利率较行业平均水平高出5个百分点。
高标号水泥的生产，工艺上更复杂，意味着污染排放物可能更多。但海螺水泥氮氧化物排放浓度却从800毫克/立方米降至目前的50毫克/立方米以下，二氧化硫排放浓度稳定在35毫克/立方米以下，颗粒物排放浓度低于10毫克/立方米，均优于国家相关标准。
他们是怎么做到的？答案藏在对生产全流程的节能降耗改造中。
实验室里，机械臂正在抓取样品。“以前取样要靠人工，现在机器人30秒就能完成。”海螺水泥生产品质处处长谭继平指着智能检测系统说。这样的智能化应用，在海螺水泥无处不在。例如，水泥包装环节采用机器人自动插袋机，单条生产线人力需求从20人降至2人；又如，通过质量控制智能系统，海螺水泥成品合格率稳定在99.8%以上，较传统人工检测效率提升3倍。
走进海螺水泥中央控制室，200多块屏幕实时跳动着生产数据。通过数字化矿山管理平台，这家企业已实现矿石开采、运输、破碎全流程可视化监控。
张爱民介绍，在这场“数字革命”中，他们累计投资6000万元打造矿山高边坡自动化监测、矿车智能调度等八大系统，由此实现主机设备运转率提升20%，综合能耗下降18%。
与此同时，海螺水泥还投资7500万元实施3条线SCR烟气脱硝系统改造，新建石灰石/石膏湿法脱硫系统，对窑头窑尾除尘设备进行“电改袋”。
通过原料替代、生产线节能降耗改造这样一套“组合拳”，如今，海螺水泥每年可节约生产成本上亿元，进一步提升产品竞争力，稳居西南地区水泥市场份额前三。