4月10日，重啤大竹林酒厂，工作人员正在抽查下线的新品。记者 张锦辉 摄/视觉重庆

　　“新瓶乐堡生产线热能耗成功从每百升6.63千瓦时，降到每百升3.11千瓦时，降幅达53%！这个数据简直振奋人心！”4月9日晚8点过，重庆啤酒股份有限公司（以下简称重啤）大竹林酒厂精益生产经理吴延华发出一封电子邮件，抄送给区域供应链总监陈波及大竹林酒厂工程部、酿造部等部门的二十余人，大家连日来加班的疲惫一扫而空。

　　这样的场景，在重啤并非首次上演。

　　重啤大竹林酒厂是国家级绿色工厂。2023年，在国际权威评级机构MSCI（明晟）的ESG（环境、社会及公司治理）最新评价中，重啤的评级为“AA”，成为我国A股120多家食品饮料上市公司中，评级最高的两家企业之一。这家啤酒生产企业，背后有着怎样的绿色制造故事？

　　从88℃到60℃的“搬运术”

　　啤酒制造要经过一系列工艺过程：原料粉碎、糖化/糊化、过滤、煮沸、回旋沉淀后得到麦汁，麦汁冷却后进入发酵罐，发酵完成再经过过滤，送到包装车间灌装并杀菌。

　　在酿造车间的麦汁冷却环节，会产生大量温度在88—90℃的高温水。这部分水蕴含的热能，酿造车间仅能消化一部分，大部分此前都被浪费掉了。与此同时，几十米外的包装车间里，巴氏杀菌的热源却要靠燃烧天然气来提供。

　　能否将酿造车间的多余热能用到杀菌机上？去年，陈波带着团队开始琢磨这件事，并让精益生产经理吴延华来牵头。

　　难点在于两个方面：一是啤酒杀菌用的巴氏消毒法，温度只需60℃，酿造车间90℃左右的热水无法直接用来杀菌；二是酿造车间自身也需要热能，如何在保证自身需求的同时，最大化地提供给包装车间？

　　吴延华召集工程部、酿造部、包装车间等部门相关人员，经过头脑风暴，决定在包装车间杀菌机旁增加两组换热器，相当于一个小型的“热能交换站”。酿造车间和洗瓶机的富余热能一起被送到这个“交换站”，再送到杀菌机，既能解决温差问题，也能实现能源利用最大化。此外，吴延华还组建了一个20多人的“热能交流”微信群，每天定时收集相关数据。

　　经过反复测试和改进，这个“交换站”成功见效——就在最近，生产新瓶乐堡的生产线通过这套系统，将热能耗从之前的每百升6.63千瓦时降到每百升3.11千瓦时，降幅达53%。吴延华测算，如果完成2条生产线的改造，每年可节约天然气成本150万元。

　　0.05兆帕背后的“精算之战”

　　电耗，是啤酒厂的重要能耗之一。

　　在重啤27家酒厂中，大竹林酒厂的整体电耗是最低的，但公用工程部经理蒋淼在查看报表时发现，酒厂的压缩空气系统（以下简称空压系统）的单项电耗排名还有优化的空间。

　　空压系统在酒厂举足轻重——几乎所有设备和工艺，都要用到压缩空气，例如阀门开关、发酵罐备压、麦汁充氧、压滤机排糟等。

　　蒋淼及团队梳理后发现，之前的空压系统如同食堂“大锅饭”——全厂6个用气区域，每个区域都有成百上千个用气点，共用一条0.6兆帕的供气管道。

　　像气动阀门这类“小孩”（高压低流量设备）和排糟这类“壮汉”（低压高流量设备）被迫“吃大锅饭”，导致系统长期高压运行，空压机频繁启停，导致电耗高。于是，工程师们给设备“分桌开席”：把排糟系统等2个“大胃王”移出主系统单独供气，剩余用气点重新分配，还新增了压空缓存罐，使系统运行更加平稳。

　　经过一系列的调配，系统压力从0.6兆帕降至0.55兆帕，空压机日均启停次数大幅下降。仅在3月份，空压系统就节约了4766.22度电。每百升电耗从去年12月的0.65度，降到今年3月的0.47度，实现了28%的降幅。“下一步，我们将对制冷环节的电耗进行攻关。”蒋淼说。

　　经处理后可以养鱼的废水

　　重啤大竹林酒厂进门不远处生态水池的一泓碧水中，有一群悠然摆尾的锦鲤。令人意想不到的是，这些生态池的景观用水，其实是经过深度处理的啤酒生产废水。

　　从原料浸泡到发酵酿造，从设备清洗到灌装环节，啤酒制造的每个工序都会产生工业废水。对此，大竹林酒厂投资逾百万元建设中水回用系统，构建起四重净化屏障：通过生化处理实现有机质降解，借助碳滤吸附去除杂质，经砂滤截留悬浮颗粒，最终通过反渗透膜分离技术完成深度净化。

　　经检测，系统产出的中水部分指标优于市政自来水，可应用于厂区绿化灌溉、设备冷却循环、卫生清洁等场景，年节水能力突破3万吨。

　　这种精细化管理带来了显著的绿色效益。相较于啤酒行业每百升3.5百升的耗水基准，大竹林酒厂将单位水耗下降至1.7百升，降幅达51%。若将重啤十年间5000万吨的节水总量量化，相当于节省了3.57个西湖的蓄水量。

　　前不久，重啤发布2024年ESG报告显示，通过能源结构优化和工艺革新，2024年重啤旗下酒厂减少碳排放2531吨，较2015年的基线数据降低70%，每百升啤酒碳排放较2023年下降4.5%，较2015年下降76.7%。