紫建电子股份有限公司车间。（受访者供图）　

　　日前，紫建电子股份有限公司（以下简称紫建电子）发布的年报显示，2024年，这家总部位于重庆开州的企业营收突破11.45亿元，同比增长17.78%；净利润达8020.19万元，同比大增239.44%。

　　紫建电子是消费类锂离子电池领域的“隐形冠军”（是指那些不为公众所熟知，却在某个细分行业或市场占据领先地位的企业)，尤其在蓝牙耳机、智能穿戴设备等细分市场占据全球领先地位。

　　其快速发展的答案就藏在一场绿色转型中：通过技术创新突破行业壁垒、循环经济重构生产链条、产业链协同激活生态价值，用“绿色三板斧”劈开了传统制造业的困局，在全球消费锂电池市场的“红海”中开辟出一条可持续发展的新航道。

　　从“高碳困局”到“绿色之路”

　　根据欧盟《新电池法》要求，自2027年起，动力电池出口欧洲必须携带“电池护照”，记录碳足迹、原材料供应链等信息。

　　这对依赖传统工艺的中国企业构成严峻挑战。2023年，全球消费锂电池出口因环保不达标被退回的案例同比增长45%。

　　对于这样的行业性难题，紫建电子早有切肤之痛。2016年，紫建电子在欧洲市场遭遇重创：某知名耳机品牌因产品碳足迹不透明取消订单。此后，国内环保政策趋严，开州区淘汰93家高耗能企业。

　　形势逼迫，紫建电子决定将年利润的30%用于研发绿色工艺，彻底摒弃卷绕技术，转向叠片工艺硬壳扣式电池。

　　2018年，紫建电子研发的叠片工艺硬壳扣式电池获得发明专利，打破德国瓦尔塔公司的技术垄断。这一创新不仅将电池能量密度提升30%，更使生产过程能耗降低40%。随后，企业进一步加大工艺创新力度。2020年，紫建电子攻关固态电解质技术，使电池循环寿命从使用500次提升至1200次，同时将生产过程中的废水排放量减少60%。

　　“废物”都被工厂自己“吃”掉了

　　技术和工艺创新，让紫建电子以更低的能耗生产出更多的产品，单位生产成本下降，产品市场竞争力更强。但工业化大规模生产，比拼的是综合成本，只有整个产线各个环节的协同，才能避免能源管理上“按下葫芦浮起瓢”。

　　紫建电子祭出绿色发展又一招：循环经济。即让产线各个环节“互吃废物”，提高整体能源利用水平。

　　为此，企业开始搭建绿色制造体系，企业主要负责人担任绿色工厂建设领导小组组长，制定绿色发展战略总体规划，并匹配相关资金和资源投入。

　　紫建电子构建绿色制造体系，一是通过产线的智能化，提升每个生产环节的节能降耗水平。例如，投资2亿元建设智能工厂，通过机器换人实现单位产能能耗下降35%。

　　二是通过产线流程的科学设计，让生产各个环节更加紧密地衔接起来。如今，紫建电子的废电池、废正负极材料、纸箱、锡箔、铜箔等固体废弃物全部实现资源化利用，固体废弃物回收利用率达100%，水资源重复利用率超过95%。

　　每个生产环节都最大限度减少“废物”排放，即便有排放，也基本上被下一个环节“吃”掉，通过这样一套绿色制造体系，紫建电子生产运营效率提高14%，不良品率降低26%，能源利用率提高25%。

　　紫建电子还积极推行用地集约化。截至2024年底，紫建电子生产基地单位产值能耗较2018年下降50%。

　　通过产业链协同构建“绿色生态”

　　电池的产业链很长，紫建电子有很多供应商，要提升中国制造电池的国际竞争力，就必须推动整个产业链的绿色协同发展。

　　2024年5月，紫建电子与四川某锂矿企业达成协议：后者采用光伏供电开采锂矿，紫建电子则以高于市场价10%的价格采购其生产的“低碳锂”。这笔交易不仅使锂矿企业碳足迹减少25%，更让紫建电子获得欧盟市场“绿色通行证”。

　　这份协议，折射的是紫建电子产业链协同绿色发展理念。

　　类似的举措，他们还有很多。例如，在供应商管理上，紫建电子建立了绿色采购清单，要求上游企业碳足迹数据透明，2024年淘汰23家高污染供应商。客户联动方面，企业与华为合作开发“零碳耳机电池”，产品碳足迹较行业平均水平低40%，溢价率达20%。

　　区域协作方面，紫建电子作为开州电子信息产业集群链主，带动德凯实业等20家企业实施绿色改造，使开州单位GDP能耗下降20.3%。此外，企业还主导制定《耳塞用锂离子电池碳足迹核算规范》，推动行业绿色标准统一。

　　通过产业链协同，紫建电子带动开州高新区形成“材料-电池”的闭环生态，2024年园区电子信息产业产值突破200亿元，单位产值碳排放较5年前下降35%。这一模式被纳入成渝地区双城经济圈产业合作示范案例，吸引12家配套企业落户。